Un magazzino automatico dove bracci robotici “danzano” movimentando forme di formaggio e navette a induzione spostano “mini scalere” in modo automatico. Benvenuti nel nuovo impianto di Brazzale, dove la stagionatura è un processo scientifico.
Cosa significa rispettare la tradizione? Riprodurre in modo pedissequo operazioni centenarie, oppure reinterpretarle, sfruttando ciò che il progresso tecnologico ci offre per ottenere un risultato non solo uguale, ma addirittura migliore? Roberto Brazzale, numero uno della Brazzale di Zanè (VI) non ha bisogno neppure di raccogliere le idee per rispondere a questa domanda. “La tradizione non ha nulla a che fare con la conservazione di consuetudini, metodi obsoleti o standard che si dimostrano inefficienti” – afferma. “Vent’anni fa siamo usciti dal mondo dei formaggi DOP per entrare nel mondo della libertà e per tornare a fare impresa: le maglie imposte erano infatti troppo strette e ci impedivano di cogliere le molte opportunità offerte dal mercato”.
Il salto dell’automazione
Tra i risultati di questa ritrovata libertà, è il lancio sul mercato del formaggio grana Gran Moravia, avvenuto nel 2003 e che oggi tocca volumi produttivi pari a 350.000 forme, per oltre 200.000 forme in stagionatura. “Il mondo del Grana assorbe più del 50% del latte italiano – spiega Roberto Brazzale -. Una forma, prima di essere messa in commercio, deve essere stagionata per un periodo medio che va dai 12 ai 16 mesi, con un immobilizzo di capitale enorme. Tradizionalmente, la fase di stagionatura viene gestita all’interno di magazzini molto ampi allestiti con scalere in semplice profondità, divise da corridoi per consentire una gestione manuale del prodotto. La mancanza di spazio ci ha convinti a puntare sull’automazione e, nel 2018, individuati il luogo dove costruire l’impianto e i fornitori da coinvolgere – Dalmine LS, Dero Group, il progettista Claudio Fedi – abbiamo deciso di partire”.
Un nuovo approccio al processo di stagionatura
Il risultato è il magazzino automatico, inaugurato la scorsa estate, che sorge nella località di Sant’Agata a Cogollo del Cengio (VI), una posizione ideale alla stagionatura delle forme per altitudine e clima. “Nonostante siamo appena all’inizio – sottolinea Brazzale – il nuovo impianto ci ha già dato dei vantaggi significativi: il primo riguarda la possibilità di stabilizzare le condizioni di temperatura e igrometria. Grazie ai 140 km di tubazioni dedicate all’aerazione, si riscontrano effetti positivi sulla qualità del processo di stagionatura e del prodotto finale, con un minore calo fisiologico di prodotto. La possibilità di controllo dei dati offerta dall’automazione ci ha poi fatto riscoprire il reale valore della stagionatura che non è solo un numero, ma è un fenomeno complesso quanto quello della lavorazione, se non di più, perché le modifiche che avvengono alla pasta a livello di zuccheri, grassi e proteine nel corso della stagionatura sono incredibili. Inoltre, la gestione automatica della movimentazione delle forme rende possibile un controllo visivo costante del prodotto che consente di intercettare subito eventuali anomalie. In altre parole, l’automazione ci ha aperto le porte a un approccio moderno e innovativo alla stagionatura, come gradino da cui partire per continuare a migliorare il processo”.
Ottimizzazione degli spazi
L’impianto implementato a Cogollo del Cengio appare come un sistema ad alta automazione, composto dalla zona di stoccaggio in multiprofondità all’interno della quale sono stoccate delle UdC appositamente progettate: i rack, ossia la riproduzione in miniatura delle scalere tradizionali. Con una capienza di 32 forme poggiate su assi di abete rosso,il mini-rack è realizzato con acciaio strutturale zincato Sendzimir che ne assicura la durevolezza anche in ambienti potenzialmente aggressivi. I mini-rack vengono poi movimentati da navette e satelliti, elevatori e navette AGV a induzione, in un dialogo costante con due isole robotizzate (per un totale di 4 bracci robotici) deputate all’handling e alle operazioni di carico/scarico, rivoltatura e spazzolatura di forme e tavole.
La gestione delle forme a magazzino segue una logica a lotto che ha consentito l’adozione della multiprofondità quindi l’ottimizzazione degli spazi di stoccaggio: il magazzino presenta infatti solo due corridoi lunghi 115 metri, tre livelli di carico e canali (da 26 e 8 locazioni) in cui le forme sono posizionate in logica lifo e lifo. A regime l’impianto lavorerà su tre turni.
Il processo gestito: l’ingresso delle forme
Ma come si svolgono le attività? Il processo inizia al mattino con l’arrivo dei tir (2 al giorno, con una capienza di 540 forme, per un totale in ingresso di 1080 forme al giorno) con i nuovi lotti da stoccare. Le forme viaggiano su pallet (12 forme per pallet in entrata, 25 in uscita) che sono scaricati dagli operatori e collocati alla stazione di ingresso: “da qui in avanti il processo è completamente automatizzato” sottolinea il progettista Claudio Fedi. Un robot, infatti, preleva ciascuna forma, singolarizzandola e posizionandola su nastro trasportatore che le condurrà alla stazione di identificazione dove un sistema di visione artificiale, legge l’etichetta di caseina che contiene il codice OCR di identificazione univoca della forma. A questo punto è pronta per essere posizionata all’interno del rack da 32 posti che, nel frattempo, il magazzino e gli AGV hanno provveduto a portare vuoti alla stazione di ingresso. “La manovra di posizionamento della forma è compiuta da un robot e la locazione è registrata a sistema, a garanzia della completa tracciabilità del prodotto all’interno dell’impianto” specifica Fedi.
Messa a stock e lavorazioni
Una volta riempite le 32 posizioni e completate le operazioni di controllo sagoma, indispensabili a una gestione automatizzata del prodotto, il rack viene prelevato dagli AGV e immesso alla zona di stoccaggio, dove gli shuttle interni procederanno al posizionamento dei rack associati al medesimo lotto lungo il canale di stoccaggio, fino a riempimento. La fase successiva è quella dell’estrazione del rack per la spazzolatura e rivoltatura sia della forma, sia della tavola. Il processo è presidiato da una struttura informatica che vede il MES regolare le isole di lavorazione in un dialogo costante con il magazzino gestito dal WMS. “Le operazioni – spiega Fedi – sono coerenti al programma di lavoro impostato per ogni lotto, che tiene conto di data di arrivo delle forme, tipo di stagionatura e quindi cicli di lavorazione. Sulla base del programma, ciascun rack viene estratto dal magazzino e portato dalle navette di testata a una seconda isola robotizzata dove forme e tavole vengono spazzolate e rivoltate da appositi robot con un ritmo che attualmente è di 1.200 – 1.300 forme / ora ma che può arrivare fino a 1.500 unità lavorate /ora.
L’esame delle forme
Al termine delle operazioni, la “mini scalera” ritorna all’interno del magazzino, magari in una locazione differente dalla precedente. Questo perché il sistema ha l’obiettivo di creare un equilibrio tra prodotto più fresco e prodotto più stagionato, che permetta di mantenere un livello di temperatura e di umidità ideale per la stagionatura. Al termine del processo di stagionatura, che in genere dura almeno una decina di mesi, il formaggio deve passare l’esame dell’espertizzazione, ossia del controllo della sua qualità strutturale. Quando il momento è giunto, tutti i rack di uno stesso lotto vengono ricondotti alla stazione di ingresso e, da qui, al controllo a raggi X dove ne sarà valutata la qualità, sulla base di uno storico di dati raccolti nel tempo. In base ai risultati ottenuti, la forma viene assegnata ad una categoria di appartenenza (prima, seconda o terza scelta) e il direttore di stabilimento deciderà se procedere alla spedizione del formaggio destinato alla vendita separato nelle diverse qualità oppure alla sua reintroduzione a magazzino, su rack contenenti forme della stessa qualità. Nel primo caso, il prodotto viene pallettizzato, fasciato con il film estensibile, etichettato e quindi caricato dall’operatore sul camion destinato ai canali di vendita.
Le oltre 200.000 forme stoccate all’interno dell’impianto sono gestite da due persone per turno. Tutte le informazioni, anche qualitative, legate ad ogni lotto di prodotto sono registrate a sistema, permettendo una completa tracciabilità di ogni forma: in ogni momento è possibile ripercorrere quanto successo durante il processo di stagionatura.
Credits: Il Giornale della Logistica
